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擠出PBT美國杜邦S600F10 

④制品的后處理 一般情況下不需要進行處理，必要時在120℃時處理1～2h。

對增強規格，建議采用高于66度的模具溫度，在66~107溫度范圍操作模具還可以改善增強樹脂的流動性，結合線強度和外觀。

干燥溫度（℃）

110～120

干燥時間約（hr）

       2～3

模具溫度（℃）

50～75

殘料量（mm）

2～6

熔膠溫度（℃）

250～270

背壓（MPa）

5～10

注射壓力（MPa）

100～140

鎖模力約(ton/in2)

3～4

注塑速度

高速

回料轉速(rpm)

70～90

螺桿類別

標準螺桿（直通式噴嘴）

停機處理

關料閘啤清即可

碎料翻用（%）

15～25

備注：防火PBT需要用PE料過炮，水口料不宜回收利用。

2、螺桿轉速

調節螺桿轉速是其在整個冷卻循環過程中轉動，而不單個總循環，對增強拍好較低的螺桿轉速有助于降低塑化過程中玻璃纖維的損害。

建議的螺桿轉速是根據直徑而確定的，其公式為：RPM=[最佳線速度（202.4mm）*60]/[螺桿直徑*3.14]。

3、背壓

對PBT材料剪的背壓為0.17~0.34Mpa，以便增強熔體的均勻性，并維持很定的注射量，但較高的背壓會導致較高的熔體溫度

對增強牌號，應選擇低背壓，這樣有助于減少塑化過程中玻璃纖維的損失。

4、注射量

建議注射兩位機器容量的30%~80%，對于顏色控制嚴格的混合拍好，建議注射量盡可能接近機器容量的60%，以減少滯留時間。

5、射出速度

最快的充填速度，一般會使劉晨家常，適合填充薄壁型材，并形成較好的表面光潔度。

對于厚壁制品，慢速充填有助于減少空隙。當使用窄澆口時，壁厚段的充填速度應降低，以幫助保壓。

對于小澆口（針尖型澆口）的制件，建議采用程序注射，開始時可使用較慢的注射速度，以減少剪切，漩紋和物料的燒焦。通常建議PBT采用中高速的注射速度，以便提高表面光澤度和提高結合線強度。

6、注射壓力

注射壓力的選用原則為：最好選用能滿足性能，外觀和模塑循環的最低壓力。

PBT材料屬于以流動材料，通常需要中等壓力，對于填充構造復雜或薄壁的制品是，需要中等至較高的注射壓力，對于費增強規格通常壓力為55~70Mpa，對增強規格通常壓力為65~120Mpa，正常情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60~80%。對小澆口的薄壁制品只需中等的保壓壓力，對大澆口厚壁產品需要高保壓壓力和更長的保壓時間。

模具制作

合適壁厚（mm）

1.5～4（排氣要充分）

澆口設計

不宜用熱流道系統；大部分澆口均宜，因為需高速注塑，

澆口通常要較大，針點形、潛水澆口的直徑應為1.5mm

收縮率（%）

1.7～.2.3%，成型后48小時內仍有少許收縮（0.05%）

合成工藝/pbt 編輯

PBT 間歇類型， Polytex Design，PTA路線合成法或DMT路線合成法 ( 英文：Batch-poly)

PBT 連續類型， Polytex Design，PTA路線合成法

間歇法介紹

pbt

PBT成品圖冊

流程描述

1-4 丁二醇混合和輸送系統--予熔制備系統--酯化反應系統--縮聚反應系統--切片切粒和包裝系統--催化劑制備系統--過濾器清洗系統--THF回收系統--熱媒系統--計算機集成控制系統

特點

漿料制備系統使用在改性PBT的生產中，催化劑和添加劑可以在低溫時加入，酯化在低溫或正常反應溫度下連續進料，易于控制，安全可靠。

設計規模

工業化設計單線能力在3-40噸/日，年產1000噸-15000噸。

連續法介紹

流程描述

1-4 丁二醇混合和輸送系統--漿料制備系統--酯化反應系統--工藝塔系統--預縮聚反應系統--預縮聚過濾系統--終縮聚反應系統--終縮聚過濾系統--切片切粒和包裝系統--催化劑制備及連續添加控制系統--過濾器清洗系統--THF回收系統--熱媒系統--計算機集成控制系統

特點

低溫、低摩爾比、溫和反應

可靠的停留時間

在不同反應階段保持合理的物料消耗

低耗、節能、經濟

熔體流變性佳

設計規模

工業化生產的正在運行的連續裝置生產能力從30噸/日-500噸/日，即年產1萬噸-15萬噸。

加工工藝/pbt 編輯

由于PBT的分子結構單元上比PET多兩個亞甲基，分子較為柔軟，加上分子鏈的結晶速度快，因此特別適合用注塑方法加工制品。其他方法還有擠出、吹塑、涂覆和各種二次加工成型，成型前需預干燥，水分含量要降至0.02%。

PBT具有明顯的熔點，熔點為225～235℃，是結晶型材料，結晶度可達40%。

PBT熔體的粘度受溫度的影響不如剪切應力那么大，因此，在注塑中，注射壓力對PBT熔體流動性影響明顯。

PBT成型制品各向異性。PBT在高溫下遇水易降解。

工藝條件

干燥處理：這種材料在高溫下很容易水解，因此加工前的干燥處理是很重要的。建議在空氣中的干燥條件為120℃，6~8小時，或者150℃，2~4小時。濕度必須小于0.03%。如果用吸濕干燥器干燥，建議條件為150℃，2.5小時。

熔化溫度：225~275℃，建議溫度：250℃。

模具溫度：對于未增強型的材料為40~60℃。要很好地設計模具的冷卻腔道以減小塑件的彎曲。熱量的散失一定要快而均勻。建議模具冷卻腔道的直徑為12mm。

注射壓力：中等（最大到1500bar）。

注射速度：應使用盡可能快的注射速度（因為PBT的凝固很快）。

流道和澆口：建議使用圓形流道以增加壓力的傳遞（經驗公式：流道直徑=塑件厚度+1.5mm）�？梢允褂酶鞣N型式的澆口。也可以使用熱流道，但要注意防止材料的滲漏和降解。澆口直徑應該在0.8~1.0*t之間，這里t是塑件厚度。如果是潛入式澆口，建議最小直徑為0.75mm。

注塑機的選擇

選用螺桿式注塑機時。應考慮如下幾點。

①制品的用料量應控制在注塑機額定最大注射量的30%～80%。不宜用大注塑機生產小制品。

②應選用漸變型三段螺桿，長徑比為15～20，壓縮比為2.5～3.0。

③應選用自鎖式噴嘴，并帶有加熱控溫裝置。

④在成型阻燃級PBT時，注塑機的有關部件應經防腐處理。

制品與模具設計

②未改性PBT的成型收縮率較大，在1.7%～2.3%，模具要有一定的脫模斜度。

③模具需要設排氣孔或排氣槽。

④澆口的口徑要大。

⑤模具需設置控溫裝置。模具最高溫度不能超過100℃。

⑥阻燃級PBT成型，模具表面要鍍鉻，以防腐。

原料準備

所對應的時間不超過6h、4h、2h。料層厚度低于30mm。

注塑工藝參數

①注射溫度：PBT的分解溫度為280℃，所以實際生產中一般控制在240-260℃之間。

②注射壓力：注射壓力一般為50～100MPa。

③注射速率：PBT冷卻速度快，因此要采用較快的注射速率。

④螺桿轉速和背壓：成型PBT的螺桿轉速不宜超過80r/min，一般在25～60r/min之間。背壓一般為注射壓力的10%～15%。

⑤模具溫度：一般控制在70～80℃，各部位的溫度差不超過10℃。

⑥成型周期：一般情況下為15～60s。

注意事項

①再生料的使用：再生料與新料的比例一般在25%～75%。

②脫模劑的使用：一般情況下不使用脫模劑，必要時可采用有機硅脫模劑。

③停機處理：PBT的停機時間在30min以內，可將溫度降到200℃時停機。長期停機后再生產時，要將料筒內的料排空，再加入新料才能進行正常生產。

④制品的后處理：一般情況下不需要進行處理，必要時在120℃時處理1～2h。[4]

PBT改性/pbt 編輯

合金改性

目前按國外已經大量使用的PBT改性技術是合金技術。如PBT/ABS合金，可用于汽車內飾件，家用電器外殼等，PBT/PET合金，用于汽車方向盤連接件，電器接插件等；PBT/聚丁二烯合金，用作汽車保險杠等；PBT/SMA合金，用于汽車底部、蓋、內部裝飾等部件；PBT/PPO彈性體，用于汽車包裝部件、電子/電器和儀表零部件等；PBT/EPDM合金，用于汽車減震套管、散熱管支撐系統、電動活塞、減震軸承等。

無鹵阻燃改性

無鹵阻燃是PBT發展的另一重要方向。隨著全球阻燃劑烏璐花的浪潮影像，以前主要使用溴系阻燃劑制備阻燃性PBT，以后逐漸減少使用，而采用一些無機填充和磷系阻燃劑進行加工。PBT將被廣泛應用到高溫、高熱場所，主要應用于電子/電器行業。

其他改性

除了以上感性產品外，近年來國外又開發出一些性能更為優良的PBT樹脂和合金制品，提高其應用性能，拓展了PBT應用領域。如光纜光纖級PBT樹脂，一般采用PBT樹脂進行后聚增粘處理之稱黏度較高的樹脂，作為光纖套管。隨著信息工業的快速發展，對其需求增長迅猛，而目前國內國內光纖級PBT幾乎全部依賴進口。